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          注意这五点,塑料着色造粒生产可以减少一半的浪费

          文章出处:河北新天旗塑胶有限公司 人气:-发表时间:2018-02-05 10:15:00

          塑料造粒时比较容易出现的一个问题,根据原有的配方生产,时不时出现色差。很多人都奇怪了,同一个配方,之前都合格,但这次开机就不合格,甚至差别很大;又或者在生产过程中跑着跑着,就跑偏了,于是不可避免的停机,检查问题,重新调整配方,然后再开机。

          如果运气不好,估计一个晚上或者几天就搭在这个上面了,并且“颗粒无收”。所以,今天小编就为大家说说,造粒过程中产生色差的几个原因,如有错误,还请指正。

          一、色母未经认真试色,就直接生产造粒

          有这么一件真实的事情,当时,某公司为了减少环境的污染,减少清机时间等,决定采用色母粒取代色粉,进行尼龙改性造粒。更换的高浓度色母在国外的研发部门经过测试,测试结果合格。因此,在生产过程中按照原来色粉比例的配方,根据色母粒色粉含量制定比例,从而在生产线进行生产。其结果,比较惨痛,经过了数十次的开机测试停机,生产了几吨不合格的产品,依然与标准样品差别很大。最后,只好放弃。

          (很多人可能会问,为什么不停下来,在试验线进行测试调配呢?其中原因,笔者不愿意过多透露,但事情就是发生了)

          因此,笔者建议若用高浓度色母取代色粉造粒时。如果没有百分百的自信,请先在测试线进行测试,在测试线合格之后,再在生产线进行生产,有的时候在测试线合格,生产线都不一定合格,还需要再次调配。所以认真试色对于降低生产成本,减少浪费是一种比较有效的方法。

          二、色母与树脂的匹配存在问题

          由于色母的载体选择不当,或者厂家随意改变树脂的品种。不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别,因此树脂的性能会有差别,与色母的相容性也会有差别,从而发生颜色变化,一般说来,只要其密度和熔融指数相差不大,那么颜色的差别也不会太大,可以通过调整色母的用量来较正颜色。

          三、使用时计量不准确,色母、颜料过多或者过少

          国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在,称量时将比例、重量与品种弄错,从而导致生产出来的母粒颜色与标准有差。这都是一些低级的错误,只要认真就能克服。精确度越高,准确性肯定更好,这样在一定程度上也可以减少不合格品的产生。

          称量天平

          四、色粉耐热性

          由于机器温度不当,尤其是偏高,色母在机器中停留时间过长,造成色粉烧掉,从而导致颜色呈现差异。一般无机颜料的耐热性都比较好,基本能满足塑料加工的要求,有机颜料的耐热性比较差。通常温度越高,耐热时间越短。

          所以,机器温度偏高时,色母或色粉在机器中停留时间过长,造成色粉被烧掉,从而导致色差。

          色粉

          五、生产过程的影响

          1.烘料环节

          ABSPAPC等原料配色前需要先烘干水分,而烘烤时间过长、烘烤温度过高,都会使原料底色烤黄或变色而导致产生色差。

          2.拌料环节

          在拌料过程中,料缸未洗干净,会混有其他颜色而产生色差;拌料时间不够会混有其他颜色而产生色差;拌料时间不够或料过多导致搅拌不均匀也会产生色差。

          3.加料环节

          换料生产一定要清洗干净料筒,并且烘干之后再继续进行生产。


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